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液体纯牛奶复合膜生产中出现自斑点的原因是什
文章编辑:德懋包装 上传更新:2018-12-04

 液体纯牛奶复合膜生产中自斑点的原因:

 
  1.复合设备
 
  主要有上胶、干燥、复合三个部分。
 
  (1)上胶:主要包括胶桶、胶泵、胶盘、网纹辊、涂胶压辊等部件。其中,胶桶、胶泵、胶盘等由于经常会在使用中吸附大量灰尘并沉积胶皮等杂物,如不注意清除,就会在复合产品上产生核状斑点。所以,在生产中要经常注意清理这些部件,减少斑点出现的几率。网纹辊经长期使用。其网穴会变浅,导致胶黏剂涂布量减少或涂布不均等问题,易使复合膜层间产生小气泡。所以要按实际生产情况定期更换网纹辊,以减少白点问题。涂胶压辊经过长期使用或本身纯圆度差、表面不光滑、或者左右压力不平衡,也会造成涂胶不均匀而产生白点。所以,应经常检查涂胶压辊的表面弹性、纯圆度及压力的平衡性。
 
  (2)干燥:干燥箱内导辊的平行度及干燥箱的密封性都会影响复合效果。干燥温度设定要合理。否则因胶液中的溶剂挥发不彻底就会出现大量气泡,产生白点。干燥温度的设定要和复合机的运行速度相匹配,并按由低到高的原则设定各区域的温度。干燥风量要根据风口距涂胶膜的距离合理设定,要遵循排风量大于进风量的原则。
 
  (3)液体纯牛奶复合:复合部分包括复合压辊、加热辊、冷却辊。复合压辊的表面光滑度和硬度是决定复合膜质量好坏的关键,所以一定要选择材质好、硬度适中的复合压辊,复合过程中压力调节要适当,还要不定期擦除其表面的脏物。加热辊表面必须光滑,而且其温度设定也要合理,否则会影响涂胶膜表面胶液的再次流动铺展性能,从而影响复合效果。复合压辊与加热辊之间的角度以及两种复合基材之间的角度设定也很重要。从理论上来说,这两种复合角越小,复合效果就越好。但实际生产中由于受设备的影响,很难同时实现这两个角度的最小化。
 
  2.复合基材
 
  (1)基材表面能低。基材表面能过低可能是因为没有经过表面处理,也可能是处理得不够或处理后表面能经时性下降,还有可能是基材内某些添加剂释出,导致表面能下降。
 
  (2)基材表面污染。如果复合基材在复合前电晕处理过分,使其表面炭化,或者表面受潮、吸附灰尘、沾有油污等都会引起白斑点问题。
 
  (3)基材表面平整度及表面光洁度问题。基材平整度差,出现紧边、荷叶边,表面粗糙或树脂熔化不完全遗留下小品点,也都会导致白斑点。
 
  3.胶黏剂
 
  (1)胶粘剂本身的分子量分布不合理。流平性差或溶剂释放性不良等易导致复合膜出现白斑点。
 
  (2)胶黏剂润湿性能差。由于胶黏剂的费用大,对薄膜表面的亲和性不良。或温度偏低,流动性差,就会因造成涂胶不均匀而产生复合膜白斑点。
 
  (3)胶液的配制不当。配制胶液要根据实际生产需要和胶黏剂的种类形成统一规范,不能随意配制。更不允许在生产中直接将溶剂掭加到胶盘中,以免造成胶液浓度过低或涂布不均匀而引起白斑点。
 
  4.环境因素的影响
 
  液体纯牛奶环境温湿度不合适也是引起白斑点的一个重要原因。生产车间内相对湿度过高,极易形成白点。另外,还要重视复合后的熟化温度和时间。熟化温度要保证在50摄氏度以上,熟化时间一般控制在36小时以上
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